1、脫殼

產(chǎn)生主要原因：模具設(shè)計(jì)不合理，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強(qiáng)度偏低而脫殼；覆膜砂熔點(diǎn)低，固化速度慢，熱強(qiáng)度偏低

解決措施：改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂，加入提高固化速度的促硬劑

2、型（芯）表面疏松

產(chǎn)生主要原因：射芯壓力過高或過低，模具排氣不暢，模具由于分盒面間隙大而跑砂，覆膜砂流動性差或透氣性差

解決措施：選用合理射砂壓力，改善排氣系統(tǒng)，防止憋氣；采用變形小的材料作芯盒；選用流動性和透氣性好的覆膜砂

3、型（芯）變形、斷裂

產(chǎn)生主要原因：模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，造成冷卻時(shí)收縮不一致；采用了固化收縮率大的樹脂；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫性能差；澆注壓力大

解決措施：改善模具結(jié)構(gòu)；使溫度分布均勻；采用成型托盤存放砂芯；采用固化收縮率下的樹脂；采用耐高溫低膨脹覆膜砂；改進(jìn)澆注系統(tǒng)

4、穿芯

產(chǎn)生主要原因：砂芯局部強(qiáng)度低或疏松，結(jié)殼厚度薄

解決措施：調(diào)整射砂壓力；改善排氣系統(tǒng)；改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂，加入提高固化速度的促硬劑

5、鑄件氣孔

產(chǎn)生主要原因：型芯排氣不暢；樹脂砂發(fā)氣量大或發(fā)氣速度不合適；砂芯固化不徹底

解決措施：改善排氣系統(tǒng)，提高排氣效果；選用粒形集中度高或較粗的原砂；采用低發(fā)氣覆膜砂；采用比強(qiáng)度高的樹脂，降低樹脂用量

6、鑄件粘砂

產(chǎn)生主要原因：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密

解決措施：調(diào)整射砂壓力，改善芯盒排氣效果，使砂芯表面更致密；采用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂

7、鑄件內(nèi)部縮松

產(chǎn)生主要原因：覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產(chǎn)生的熱量，減緩了鐵液的凝固速度，導(dǎo)致縮松

解決措施：采用激冷類覆膜砂；在殼型芯內(nèi)放置冷鐵

8、鑄件表面不良

產(chǎn)生主要原因：酚醛樹脂在高溫下生成光亮碳漂浮在鐵液表面，凝固時(shí)鑄件表面產(chǎn)生皺皮

解決措施：加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)2%左右氧化鐵粉，采用熱導(dǎo)率高的原砂；殼芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊輔料